+7 985 939 85 52
130 клиентов в 15 странах мира за 7 лет исследований рынков ЛПК | zakaz@whatwood.ru
WhatWood Блог Деревообработка Павловский ДОК: «Основная задача – стимулировать российский мебельный и строительный рынок к производству продукции из отечественного сырья»

Павловский ДОК: «Основная задача – стимулировать российский мебельный и строительный рынок к производству продукции из отечественного сырья»

25 июня 2019 г. состоится торжественное открытие Павловского ДОКа. Это один из самых крупных комбинатов Сибири и Дальнего Востока по переработке низкосортной древесины в востребованную на рынке продукцию – MDF и HDF. Комбинат входит в группу предприятий лесной холдинговой компании «Алтайлес».

Для агентства WhatWood генеральный директор ЛХК «Алтайлес» Иван Ключников ответил на несколько вопросов о производстве, организованном на Павловском комбинате.

– Иван Михайлович, MDF широко используется в мебельном производстве. Как, по вашему мнению, изменился мебельный рынок в России?

– В настоящий момент в мебельном секторе непростая ситуация. Но я считаю, что государственные программы поддержки мебельной и строительной отрасли дадут положительные результаты в ближайшем будущем, что сможет улучшить состояние вышеназванных сегментов ЛПК.

– Мощность Павловского ДОК составляет 250 тыс. м3 в год и  по входящему сырью около 450-500 тыс. м3 сырья. Где сейчас это сырье и  как оно утилизируется? 

– Сырьем на ДОКе в первую очередь являются отходы лесопильного производства – щепа, кора, опилки. Павловский ДОК не утилизирует сырье, а перерабатывает его в востребованный на рынке продукт. Сырье находится на складах Павловского ДОК и на предприятиях-поставщиках.

Примечание WhatWood: Как сообщается в пресс-релизе ЛХК «Алтайлес» от 13 июня 2019 г., с момента запуска производства на комбинате произвели более 10 тыс. м3 древесноволокнистых плит. В приоритете компании – реализовывать продукцию на отечественном рынке. Заказчиками плит являются производители мебели, дверей, напольных покрытий из Москвы, Нижнего Новгорода, Ростова-на-Дону, Ижевска, Вологды, Коврова, Пензы, Ульяновска, Рязани, Челябинска, Махачкалы, Читы, Красноярска, Новосибирска, Омска, Томска и др. Основная задача – стимулировать российский мебельный и строительный рынок к производству продукции из отечественного сырья. В качестве сырья для плит используется щепа (40%) и низкосортная древесина (60%). Щепа поступает на комбинат с двух лесопильных комбинатов компании, расположенных в Рубцовске и Камне-на-Оби. Низкосортная древесина доставляется с лесозаготовительных предприятий компании. Переработка невостребованного ранее сырья сделает производство полностью безотходным.

– Объясните, по каким причинам на Павловском ДОКе будут выпускать древесные плиты класса эмиссии Е1 на основе карбамидоформальдегидных смол.

– На сегодняшний день почти все MDF выпускаются с использованием карбамидоформальдегидного связующего, что позволяет обеспечить оптимальную стоимость продукции и не потерять в качестве плит.

–Скажите на Павловском ДОКе  предусмотрен цех производства карбамидоформальдегидной смолы? Если да, то какова его производительность?

– Цех по производству смолы монтируется. Его годовая производительность 30 тыс. т. До ввода цеха в эксплуатацию Павловский ДОК покупает смолу в соседнем регионе.

–  В Павловске пока отсутствует железнодорожная ветка. Отгрузка готовой продукции происходит автотранспортом до ближайшей ж/д станции или полностью автомашинами?

–Отгрузка готовой продукции происходит автотранспортом, а также железнодорожным. Ближайшая железнодорожная станция находится в Барнауле.

– По нашим данным, лесоуправление «Алтайлес» не сертифицировано по международным системам FSC и PEFC. Как компания будет решать вопрос дистрибуции продукта на внешние рынки? Ведь Китай уже все чаще начинает предъявлять требования к сертификации.

–Группа компаний «Алтайлес» работает в этом направлении. Процесс сертификации требует времени.

– Какие-то дополнительные требования по сертификации предъявляют на рынках СНГ?

–Дополнительных требований нет. Достаточно сертификата соответствия качеству.

– С момента выпуска первой плиты прошло только несколько месяцев, какой продукт в сегменте MDF/HDF,  вы считаете, наиболее маржинальным (тонкие или толстые плиты)?

–На сегодняшний день тонкие плиты более востребованы. Но рынок в этом отношении нестабилен, поэтому мы проводим наладочные работы по оборудованию во всем диапазоне толщин.

– В каком сегменте компании интереснее работать с точки зрения доходности? 

– Самый высокий спрос мы прогнозировали на тонкие плиты толщиной от 2,5 мм до 12 мм. С запуском комбината наши прогнозы подтвердились. В указанных толщинах максимальная производительность, значит,  и ниже себестоимость.

–Перед запуском завода компания отмечала, что намерена выпускать продукцию для новых ниш: плиту высокой плотности и тонкие азиатские форматы, отличные от европейских: 40% плит придется на толщины 2,5  мм — 3,2 мм, оставшийся объем – 6 мм-30 мм. Планы компании реализованы полностью?

– Говорить о реализации планов рано. Продолжается наладка оборудования. Тенденция запуска позволяет говорить о готовности реализовать задуманное.

– Расскажите, какие трудности возникали в ходе строительства комбината?

– Большие сложности возникали при получении технических условий на подключение электроэнергии и газа. Производство MDF является энергоемким: потребление газа составляет более 25 млн м3 в год, расчетная мощность всех электрических приводов завода – свыше 20 МВт. Все это требует длительного согласования с МРСК (Межрегиональные распределительные сетевые компании) и Газпромом. Кроме того, непросто было с подбором квалифицированного персонала на участки монтажа оборудования.

– Почему не получалось быстро найти монтажников? Разве поставщики оборудования не оказывали сервисную поддержку?

–Поставщики оборудования оказывают только шефмонтаж – руководство монтажными работами. Со своей стороны, мы должны были найти и задействовать персонал, который смог бы произвести монтаж в заданные нами сроки. На рынке, к сожалению, мало компаний, которые способны осуществлять такие работы надлежащего качества, но мы смогли решить и эту задачу.

– Какие планы у компании «Алтайлес» по совершенствованию древесно-плитного направления? До конца 2019 г. «Павловский ДОК» выйдет на максимальные производственные мощности?

– Мощности, закрепленные контрактом, будут достигнуты в этом году, но мы знаем, что это не максимальные возможности наших линий, и в ближайшие годы будем работать над повышением производительности.

Примечание WhatWood: По сообщению пресс-службы ЛХК «Алтайлес», на комбинате установлено оборудование ведущих производителей: Siempelkamp, Holtec, Andritz. На нем производятся плиты форматов и толщин расширенного диапазона. Пресс позволяет выпускать плиты шириной от 2 100 мм до 2 800 мм, толщиной от 2,5 мм до 40 мм. Инвестиции в проект составили 6 млрд руб. Проектная мощность – 250 тыс. кубометров. Продукция реализуется под новым брендом – «АлтайДекор». Комбинат будет работать 330 дней в году.

– Когда вы планируете запуск на Павловском ДОКе линии ламинирования и выпуск ламинированных MDF на российский и зарубежные рынки?

– Сроки пока не определены. До июня 2019 г. мы планируем оценить целесообразность инвестирования в это направление.

– Каких рекордов ждать от ЛХК «Алтайлес» по выпуску продукции в 2019 г.?

– В этом году запланирован рост по выпуску продукции на 30% в денежном выражении. Основной точкой роста, конечно, является «Павловский ДОК». Я ожидаю, что запуск нового комбината обеспечит значительный рост по выпуску продукции также и в 2020 г.

Екатерина Матюшенкова

Предыдущая страницаВ Кировской обл. компания «Хольц Хаус» запустила производство клееного бруса Следующая страницаМай 2019 г. стал для АО «Лесосибирский ЛДК №1» рекордным месяцем по выполнению основных производственных показателей за последние три года